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EPS保溫板加工生產(chǎn)過程中常見弊病和原因及改善方法

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瀏覽：發(fā)布日期：2020年01月09日 08:23:44【大中小】

　　EPS加工技術(shù)和工藝在國(guó)內(nèi)已日趨完善和成熟，但是隨著同行競(jìng)爭(zhēng)越來越激烈，利潤(rùn)越來越薄，EPS加工廠家紛紛降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量以求勝出，這就需要EPS加工廠家重視生產(chǎn)加工中的每一個(gè)環(huán)節(jié)，就加工生產(chǎn)過程中的弊病進(jìn)行分析和改善，以達(dá)到目的。

　　EPS加工生產(chǎn)過程中常見弊病、原因、改善方法列舉：

序號(hào)	加工程序	不良狀況	原因	改善措施
Ⅰ	預(yù)發(fā)泡	A．泡粒結(jié)塊	1．原粒涂層劑太少	1．原粒增拌涂層劑
			2．原料內(nèi)有細(xì)粉	2．使用粒度均勻之原料
			3．蒸汽壓力太高	3．調(diào)低蒸汽壓力，加減壓閥
			4．發(fā)泡溫度高	4．調(diào)低發(fā)泡桶內(nèi)溫度
			5．蒸汽含水太多	5．蒸汽管路加疏水器
			6．發(fā)泡桶底部冷凝水排放不暢	6．發(fā)泡機(jī)冷凝排放管線通暢
			7．加料速度慢，桶內(nèi)滯留時(shí)間長(zhǎng)	7．增加加料速度
			8．原粒過期，倍率不足	8．用做發(fā)低倍率料
		B．預(yù)發(fā)泡粒潮濕	1．蒸汽太潮濕	1．蒸汽管路保溫，設(shè)疏水器
			2．預(yù)發(fā)機(jī)頂蓋通風(fēng)不良	2．改進(jìn)蒸汽逸散風(fēng)管
			3．預(yù)發(fā)機(jī)保溫不良	3．預(yù)發(fā)泡機(jī)保溫不良
		C．泡粒受縮	1．預(yù)發(fā)倍率太高	1．根據(jù)不同類別確定發(fā)泡倍率
			2．蒸汽壓力太高，溫度高	2．用二次發(fā)泡未獲得較高倍率，調(diào)整降低蒸汽壓力
			3．天氣特冷或溫度太低	3．空氣溫度低，增設(shè)流化床或用熱風(fēng)送料
			4．泡粒在發(fā)泡桶內(nèi)滯留時(shí)間太長(zhǎng)進(jìn)料	4．增加進(jìn)料速度或適當(dāng)調(diào)低泡粒出口擋板
			太少
		D．倍率不穩(wěn)定	1．進(jìn)料速度不勻	1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統(tǒng)疏通
			2．蒸汽壓力不穩(wěn)定	2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩(wěn)定蒸汽壓力
			3．新舊原料，不同料別摻和	3．盡量使用同種同批原料
		E．預(yù)發(fā)工程有未發(fā)粒子團(tuán)出現(xiàn)	1．發(fā)泡機(jī)清理門未關(guān)死	1．關(guān)緊底部清理門
			2．發(fā)泡機(jī)攪拌速度太快	2．合理調(diào)低攪拌速度
			3．進(jìn)料速度太快	3．合理調(diào)低進(jìn)料速度
			4．發(fā)泡溫度偏低	4．合理調(diào)高發(fā)泡溫度
		F．P料多次發(fā)泡倍率低	1．原料發(fā)泡劑含量偏低	1．更換原料
			2．第一次發(fā)泡收縮	2．保證第一次發(fā)泡不收縮，調(diào)整蒸汽和壓力
			3．多次發(fā)泡之間間隔太長(zhǎng)與太短	3．合理縮短與延長(zhǎng)間隔時(shí)間
		A．泡粒打癟破損變形，密度增加	1．鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)力太小	1．合理選擇鼓風(fēng)機(jī)功率
			2．輸送管線彎角太多	2．合理布置、盡量減少?gòu)澖?span style="display:none">opS膩?zhàn)幽z粉_可再分散乳膠粉_羥丙基甲基纖維素_聚丙烯纖維_木質(zhì)纖維素_北京萬圖明科技有限公司
			3．輸送管徑太小	3．增加管徑，150mm較合理
			4．泡粒經(jīng)過風(fēng)機(jī)葉抽打輸送	4．改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒
Ⅱ	泡粒輸送	B．輸送泡粒管易堵塞	1．管徑太小	1．增大管徑，合理布置
			2．泡粒太濕	2．增設(shè)流化床
			3．操作不當(dāng)	3．每次開機(jī)送?；蛲C(jī)必須將輸送管中泡粒吹空方可實(shí)行送?；蛲C(jī)
Ⅲ	熟化	A．熟化效果差	1．熟化倉(cāng)（料倉(cāng)）區(qū)域通風(fēng)不	1．改善送風(fēng)，增設(shè)排風(fēng)系統(tǒng)
			良，且環(huán)境潮濕溫度低	2．有條件可通干燥熱風(fēng)，合理熟化
			2．熟化倉(cāng)太大	倉(cāng)太小
		B．熟化倉(cāng)帶靜電大（易引致火災(zāi)）	1．熟化倉(cāng)選材不當(dāng)，如用木制	1．采用自然水管等導(dǎo)電材料作支架
			品作支架
			2．接地不良	2．將所有料倉(cāng)引接地線
		C．熟化倉(cāng)有死角泡粒滯留	1．熟化料倉(cāng)底部?jī)A斜角度不夠	1．增加熟化料倉(cāng)底部?jī)A斜角度
		C．熟化倉(cāng)有死角泡粒滯留	2．熟化料倉(cāng)帶靜電	2．選用導(dǎo)電材料作支架，并接地
Ⅳ	成型	A．結(jié)合性不良	1．加熱時(shí)間不夠	1．延長(zhǎng)加熱時(shí)間
			2．蒸汽過熱，壓力過高	2．改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力
			3．泡粒圓熟時(shí)間太長(zhǎng)	3．縮短圓熟時(shí)間在24小時(shí)內(nèi)
			4．泡粒水份太高	4.1吹風(fēng)晾干或熱風(fēng)吹干
			5．蒸汽壓力太低	4.2適當(dāng)延長(zhǎng)圓熟時(shí)間
			6．涂層劑太多	5．適當(dāng)調(diào)高蒸汽壓力
			7．模具不良	6．更換原料
			7.1模具蒸汽孔太少	7．①增加模具蒸汽孔
			7.2模具蒸汽孔堵塞	7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通
			7.3長(zhǎng)久使用未清理	7．③模具蒸汽室是否積垢，清理
			7.4模具密封不夠，漏氣	7．④模具密封更換密封條
			8．合模間距太大	8．選適用之原料，減少合模空間
		B．脫模不良	1．加熱太久，粘模	1．縮短加熱時(shí)間
			2．溫度太高	2．降低蒸汽壓力
			3．冷卻不夠	3．增加冷卻水量，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間
			4．模具不良	4．①增加脫模斜度
			4.1脫模斜度不足	4．②提高型芯，模具表面光潔度，
			4.2型芯，膜表面粗糙	如有條件可進(jìn)行涂鐵氟層
			4.3頂桿布置不當(dāng)	4．③頂桿布置合理，用力平衡
			4.4模具蒸汽孔受損，粘膜	4．④更換蒸汽孔
			5.空氣壓力不足	5．檢查壓縮空氣壓力，并調(diào)整
		C．成型品表面收縮	1.加熱太久，溫度太高，燒傷	1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時(shí)間
			2.冷卻太快，水傷	2．①提高冷卻水水溫
				2．②減少冷卻水量
				2．③延長(zhǎng)冷卻時(shí)間
				2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔
			3.進(jìn)料不足或不均	3．①合理布置料倉(cāng)位置
				3．②檢查料倉(cāng)是否受堵
				3．③提高進(jìn)料壓力，延長(zhǎng)進(jìn)料時(shí)間
				3．④增加模具合模間隙
				3．⑤改用較小粒度原料
			4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏	4．調(diào)整模腔壓力低于鎖模力
			5．泡粒圓熟時(shí)間不足	5．延長(zhǎng)圓熟時(shí)間
			6．發(fā)泡倍率太大	6．調(diào)整發(fā)泡倍率
		D．成型品膨脹或變形	1．泡粒圓熟不足	1．延長(zhǎng)圓熟時(shí)間
			2．發(fā)泡發(fā)率太大	2．調(diào)整發(fā)泡倍率
			3．加熱不均	3．檢查模具蒸汽孔
			4．冷卻不足或不均	4．增加冷卻時(shí)間，檢查冷卻孔分布，
				增加冷卻水量
			5．環(huán)境溫度低	5．減少與冷空氣接觸時(shí)間設(shè)烘房
		E．板材收縮	1．圓熟化時(shí)間過長(zhǎng)/和不足	1．縮短圓熟化時(shí)間/延長(zhǎng)熟化時(shí)間
			2．預(yù)發(fā)泡方法不當(dāng)	2．多次發(fā)泡之間間隔，應(yīng)為4小時(shí)左右
			3．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟	3．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱
			4．泡粒密度太低	4．增加泡粒密度
		F．成型品邊緣有正邊	1．模具間距太大或緊密度不夠	1．調(diào)整間距，檢查模具
			2．粒度不勻	2．使用粒度較均勻之原粒
			3．模具安裝不當(dāng)	3．調(diào)整模具
		G．成型品重量不均	1．同料別不同規(guī)格料混用	1．盡量使用同批同規(guī)格之原粒
			2．預(yù)發(fā)泡倍率不均	2．調(diào)整發(fā)泡條件，使倍率穩(wěn)定
			3．粒度不均	3．使用粒度較均勻之原料
V	烘房	A．產(chǎn)品膨脹 B．產(chǎn)品上水分仍留在烘房	1．產(chǎn)品排列不適當(dāng)	1．合理排列產(chǎn)品
			2．缺少對(duì)流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回	2．采用對(duì)流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回流空氣
			流氣去水汽裝置	去水汽裝置
Ⅵ	板材切割	A．切割時(shí)跳線產(chǎn)生波浪面 B．切割普通板時(shí)起火燃燒 C．切割面普遍不平	1．板材中有硬粒子或有收縮	1．加強(qiáng)預(yù)發(fā)環(huán)節(jié)，杜絕硬粒子產(chǎn)生，
			結(jié)團(tuán)	及時(shí)清理發(fā)泡桶體
			2．普通板材自然放置時(shí)間或	2．普通板材自然放置一個(gè)星期以后，
			進(jìn)烘房時(shí)間不夠	進(jìn)烘房48小時(shí)后方可切割
			3．板材含水份太高	3．增加進(jìn)烘房烘干時(shí)間與溫度（65℃
				-70℃）
Ⅶ	回收系統(tǒng)	A．無法做到真正回收 B．模具蒸汽孔堵塞 C．混合比例不均影響產(chǎn)品	1．缺乏有效的破碎系統(tǒng)	1．采用有效之破碎系統(tǒng)
			2．破碎后的粉塵太多	2．采用有效之破碎系統(tǒng)
			3．沒有完善之混合系統(tǒng)	3．采用自動(dòng)混合系統(tǒng)
Ⅷ	蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置	A．大量浪費(fèi)能源并影響各加工生產(chǎn)機(jī)臺(tái)同步生產(chǎn)時(shí)的產(chǎn)品質(zhì)量 B．設(shè)備和模具使用壽命短，生產(chǎn)效益低	1.1建廠時(shí)各管線及儲(chǔ)罐的設(shè)	1.1合理設(shè)計(jì)
			計(jì)不當(dāng)
			1.2擴(kuò)大生產(chǎn)后未作相應(yīng)改善	1.2合理改善
			2．未設(shè)立水質(zhì)處理系統(tǒng)和空	2．根據(jù)本身生產(chǎn)條件和規(guī)模進(jìn)行完善
			氣處理系統(tǒng)

EPS保溫板加工生產(chǎn)過程中常見弊病和原因及改善方法最新評(píng)論:

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